Projektowanie
Proces produkcji w firmie Metalpol rozpoczyna się już na etapie zaprojektowania wyrobu.
Proces produkcji w firmie Metalpol rozpoczyna się już na etapie zaprojektowania wyrobu. Robi się to na podstawie dostarczonego przez klienta rysunku technicznego wraz ze specyfikacją i wymaganiami określonymi zapytaniem ofertowym. Do zaprojektowania wyrobu, specjaliści Działu Technologicznego wykorzystują komputerowe systemy wspomagania projektowania typu CAD – Autodesk Inventor oraz CAM – hyperMILL firmy OPEN MIND
Do analizy procesu zalewania, optymalizacji układów wlewowych, rozkładu temperatur oraz przewidywania własności mechanicznych odlewu wykorzystywany jest w firmie Metalpol program MAGMASOFT.
Systemy wspomagania komputerowego znacznie przyśpieszają czas projektowania i przygotowania odlewu do produkcji. Umożliwiają współpracę z klientem na poziomie projektowania wyrobu, co w efekcie prowadzi do optymalizacji kosztów wytwarzania, poprawy właściwości użytkowych oraz zmaksymalizowania jakości wyrobu.
Modelarnia
Wydział ten wykonuje większość oprzyrządowań służących do produkcji odlewów
Wydział ten wykonuje większość oprzyrządowań służących do produkcji odlewów. Jest on wyposażony w dwa centra obróbcze: MIKRON VCE 1000 i HASS VF-8 oraz tradycyjny park maszynowy. W zależności od wielkości serii oraz skomplikowania odlewu orzyrządowania i narzędzia odlewnicze wykonywane są albo z metalu lub też z tworzyw sztucznych. Wydział wykonuje tak nowe modele i rdzennice jak i prowadzi regeneracje i utrzymanie w należytym stanie wszystkich modeli, rdzennic oraz oprzyrządowań obróbczych produkowanych detali.
Żeliwo sferoidalne (wg. PN-EN 1563) | Żeliwo szare (wg. PN-EN 1561) |
---|---|
EN - GJS - 400 - 15 | EN - GJL - 200 |
EN - GJS - 400 - 15 | EN - GJL - 200 |
EN - GJS - 400 - 15 | EN - GJL - 200 |
EN - GJS - 400 - 15 | EN - GJL - 200 |
EN - GJS - 400 - 15 | EN - GJL - 200 |
Topialnia
Metal dostarczany jest na linie odlewnicze przez topialnię wyposażoną w cztery 6-cio tonowe piece indukcyjne średniej częstotliwości - dwa produkcji firmy JUNKER i dwa firmy ABB. Kluczowym elementem procesu technologicznego jest sferoidyzacja płynnego metalu. Jest ona przeprowadzana w smukłych kadziach syfonowych przy użyciu metody drutowej, pilotowanej komputerowo, gwarantującej powtarzalność oraz stabilność procesu.
Formiernia
Firma Metalpol posiada dwie, niezależne linie formierskie: LORAMENDI (rok produkcji 2017) oraz linię BMD.
Automatyczna Linia formierska LORAMENDI e-VMM 6080B, z pionowym podziałem formy, z napędem elektrycznym o wielkości płyt 600 x 775 x 150 do 500 mm i wydajności 450 form na godzinę bez rdzeni i 400 form/godzinę z rdzeniami o wadze odlewów 0,2 – 30kg.
Linia posiada zmienną komorę formowania o wymiarze większej formy 650 x 850 x 150 do 500 mm.
W linii zastosowano:
- precyzyjny przenośnik form PMC o długości 22m,
- zsynchronizowany przenośnik SBC o długości 76m,
- urządzenie do zakładania rdzeni CS z kurtyna świetlną,
- urządzenie do szybkiej wymiany płyt modelowych QPC
- napęd elektryczny
- zsynchronizowaną współpracę z zalewarką i Stacją przerobu Mas Formierskich
Zalewanie form i modyfikacja żeliwa odbywa się przy użyciu elektrycznego bez induktorowego pieca zalewowego firmy CIME CRESCENZI CAP wyposażonego w:
- optyczny system kontroli procesu zalewania form
- samouczący się system automatycznego zalewania form
- laserowy system naprowadzania zatyczki
- system modyfikacji na strugę żeliwa
- ciągły pomiar temperatury żeliwa w procesie zalewania.
Linia formierska z poziomym podziałem formy produkcji firmy BMD używa skrzynek o wymiarach 750 x 850 x 2 x 250 mm. Zalewanie form odbywa się ze specjalnych kadzi syfonowych za pomocą zalewarki, która przemieszcza się wzdłuż pierwszego magazynu form. W zależności od gabarytów i wagi produktów, roczne zdolności produkcyjne linii BMD wynoszą ok. 10.000 do 15.000 ton.
Przerób masy formierskiej
Mieszarka intensywnego mieszania P/3500H2
Jest to mieszarka włoskiej firmy Belloi Romagnioli o pojemności do 4 500 kg, wydajności 120 ton masy/godzinę
Mieszarka wyposażona jest w:
- hydrauliczny napęd mieszadeł
- automatyczne laboratorium GSC do pomiaru parametrów masy formierskiej
- automatyczny system naważania masy formierskiej
- ceramiczne wyłożenie dna i ścian bocznych mieszarki
- automatyczny układ dozowania wody, mieszanki bentonitu i nośnika węgla, oraz świeżego piasku
Chłodziarka masy formierskiej
Producent Eirich – Niemcy typ CM4:
- wydajność chłodziarki 120 t/h
- temperatura masy po schłodzeniu 40 stopni Celsjusza
- wilgotność masy 1,8 – 2,2 %
- ósemkowy system mieszania wewnątrz chłodziarki
Rdzeniarnia
Produkcja rdzeni odbywa się w technologii zimnej i gorącej rdzennicy na następujących maszynach:
Technologia | Model | Pojemność | Podział | Ilość |
---|---|---|---|---|
Zimna | AHB | 30L | Poz. I Pion. |
1 |
Zimna | SODIM | 12L | Poz. I Pion. |
1 |
Zimna | ROEPERWERK | 16L | Pionowy | 2 |
Zimna | PRIMAFOND | 12L | Pionowy | 1 |
Gorąca | U-200 / U-250 | - | Pionowy | 5 |
Gorąca | FM | - | Pionowy | 1 |
Gorąca | PSI | - | Pionowy | 4 |
Rdzeniarnia dysponuje również stacją z mieszalnikami do pokryć rdzeni, indywidualnymi mobilnymi stanowiskami do pokrywania rdzeni powłokami oraz suszarnią.
Oczyszczalnia
Układy wlewowe i zasilacze oddzielane są od odlewów przy pomocy klinów hydraulicznych oraz obcinarek tarczowych. Śrutowanie odlewów realizowane jest za pomocą śruciarek komorowych GOWG-08, EURO-80, OWT-400 oraz śruciarki zawieszkowej firmy STEM-CH22/3W2C i przelotowej SISSON LEHMANN.
Do wykańczania odlewów, tak z linii LORAMENDI, jak i BMD, stosowane są zespoły szlifierek dwutarczowych oraz stanowiska do wykańczania odlewów. Szlifowanie i wykańczanie wyrobów wymagających wysokiej precyzji oraz powtarzalności realizowane jest na maszynach CNC marki KOYAMA oraz SIIF.
Obróbka i malowanie
Wydział ten dysponuje szeregiem maszyn umożliwiających obróbkę odlewów produkowanych przez odlewnie:
- 4 centra poziome CNC 4 - osiowe
- 4 tokarki CNC, w tym 1 tokarka 2- wrzecionowa z manipulatorem
- obrabiarki zespołowe przystosowane do obróbki elementów składowych armatury
- tradycyjny park maszynowy typu tokarki, wiertarki, wytaczarki.
Na wydziale obróbki mechanicznej znajdują się również stanowiska montażu armatury przemysłowej produkowanej przez METALPOL oraz stanowiska probiercze do przeprowadzania prób ciśnieniowych, kształtek i hydrantów.
Firma prowadzi również aktywną współpracę ze swoimi klientami w zakresie:
- obróbki mechanicznej odlewów na maszynach typu CNC
- malowania odlewów wg wymagań i specyfikacji Klientów:
- kataforetycznie
- zanurzeniowo
- natryskowo
- proszkowo
Kontrola jakości
METALPOL od 2000 roku posiada certyfikat jakości ISO 9001:2008, ISO TS 16949:2008 oraz ISO 14001:2004. Zadaniem Działu Jakości jest prowadzenie procesu kontroli produkcji przy wykorzystaniu specjalistycznego sprzętu pozwalającego na prowadzenie niezbędnych badań procesu i wyrobu a w szczególności:
- badania parametrów mas formierskich: przepuszczalność, wytrzymałość, zagęszczalność, wilgotność, wilgotność, zawartość lepiszcza, zawartość gliny aktywnej,
- analiza składu chemicznego odlewów i materiałów wsadowych na spektrometrze emisyjnym i cyfrowym,
- badania wytrzymałościowe (Rm, Re, A5, HB, KCU, KCV),
- badania mikrostruktur metalu,
- badania wymiarowe na maszynie pomiarowej 3D MITUTOYO,
- pomiar kształtu odlewu exiXscan 3D – przy pomocy specjalisztycznego oprogramowania uzyskując parametryczne formaty CAD, gotowe do dalszego modelowania i oceny.
Wszystkie certyfikaty i dopuszczenia są do pobrania z naszej strony internetowej: www. metalpol.com