Производственный процесс начинается на стадии проектования продукта, согласно технических чертежей и спецификаций предоставленных заказчиком.

Для проектования продукции, специалисты технологического отдела, используют компьютерные системы CAD – Autodesk Inventor и CAM –hyper MILL комрании OPEN MIND.

Для анализа процесса оптимилизации литниковой системы, заливки, распределения температур и прогнозироавния механических свойств отливок, используется программа MAGMASOFT.

Компьютерные системы позволяют ускорить поректование и подготовку производства. Сотрудничество с заказчиком при проектировании и дизайне продукции позволяет оптимизировать производственные затраты, повысить производительность и качество продукции.

Модельный цех большинство модельной оснастки изготавливает самостоятельно. Цех оборудован в два обрабатывающие комплексы: MIKRON VCE 1000 i HASS VF-0, а так же в традицийный парк обрабатывающих машин. В зависимости от количества, серии и трудности отливок, модельная оснастка изготавливается из метала, чугуна или из искуственных материалов.

Плавка металла происходит в современном плавильном отделении с 4-я шести тонными индукционными плавильными печами средней частоты, две производства фирмы ABB, фирмы JUNKER, вместе с системой охлаждения и оборудованием для загрузки шихты, а также с полной сопутствующей инфраструктурой. Сфероидизация чугуна производится автоматически в 2-тонном ковше производства фирмы KÜTTNER.

Компания Metalpol имеет две независимые формовочные линии: LORAMENDI (год выпуска 2017) и линию BMD.

Автоматическая формовочная линия LORAMENDI e-VMM 6080B, с вертикальным разъемом формы, с электрическим приводом, размером кома 600 x 775 x 150 до 500 мм и производительностью 450 форм в час без использования стержней и 400 форм в час с стержнями, масса отливок от 0,2 до 30 кг.

Линия имеет переменную камеру формования с размером кома 650 x 850 x 150 до 500 мм

В линии используется:

• точный конвейер PMC длиной 22м,
• синхронизированный конвейер SBC длиной 76m,
• устройство для установки стержней CS,
• устройство для быстрой смены модельных плит QPC
• электрический привод
• синхронизирована работа заливочного устройства и смесеприготовительного отделения

Заливка форм и модификация чугуна осуществляется с помощью автоматической заливочной печью компании CIME CRESCENZI CAP, оснащенной:

• оптическая система контроля процесса заливки форм
• алгоритм автоматической заливки форм
• лазерная система наведения заглушки
• система модификации на струю чугуна
• непрерывное измерение температуры чугуна в процессе заливки.

Формовочная линия с горизонтальным разъемом формы производства компании BMD использует опоки размером 750 x 850 x 2 x 250 мм. Заливка форм осуществляется из чайникового ковша при помощи залеварки, которая перемещается вдоль форм. В зависимости от габаритов и веса отливок, годовой объем производства линии BMD составляют от 10.000 до 15.000 тонн.

Производство стержней происходит в технологии холоднего и горячего стержневого ящика на следующих машинах:

Стержневое отделение имеет так же смесительные установки для покрытия стержней,
индивидуальные, мобильные отделения для покрытия стержней, отдел сушения стержней.

Литниковая система отделяется от отливок гидравлическими клиньями, дисковыми инструментами и специализированными машинами. Дробеструйная обработка отливок осуществляется в камерах машин GOWG-08, EURO-80, OWT-400, а так же дробемётных установках STEM-CH22/3W2C и SISSON LEHMANN.

Для чистовой обработки отливокс линий LORAMENDI и BMD, используются шлифовальные установки. Шлифование и чистка отливок, требующая высокой точности и повторяемости, реализуется на машине CNC марки KOYAMA. 

Отдел распологает рядем машин для обработки отливок:

• обрабатывающие машины CNC GILDEMEISTER - GDM65/2A
• обрабатывающия машина CNC OLYMPIC
• обрабатывающий центр Mazak - MAZATECH H-400N
• обрабатывающий комплекс для обработки составных частей арматуры
• традицийный парк обрабатывающих машин типа: токарки, дрели, расточне.

На отделе механической обработки находится: сборочный цех промышленной арматуры, производимой литейным заводем METALPOL, а так же отделения для проведения испытаний задвижек, фасонных фланцев и гидрантов.

Компания активно сотрудничает со своими клиентами в области:

• механической обработки отливок с помощью машин типа CNC
• окраски отливок по требованиям и спецификации Клиентов:
  • катафоретически
  • окунанием
  • распылением
  • пульверизацией

Metalpol имеет сертификатами ISO 14001: 2004, ISO 9001: 2008, а так же ISO/TS 16949: 2009.

Цель отдела заключается в контролёвании производительного процесса, с использованием специализированного оборудования, которое позволяет осуществлять необходимые иследования:

• анализа формовочной смеси: пропускальность, плотность, влажность, прочность, связующие, содержание активней глины,
• aнaлиза химического состава отливок и материалов для продукции на спектрометре эмисийным и цифровым,
• анализа прочности (Rm, Re, A5, HB, KCU, KCV)
• анализа микроструктуры
• анализа размеров на измерительной машине 3D MITUTOYO
• анализа формы и размера отливки сканерем eviXscan3D – при помощи специальной программы позволяет отобразить параметры в формате САD, готовых для дальнейшего моделирования и оцены.

Сертификаты и допуски, доступны на сайте: www.metalpol.com